ММК научился печь "самородки" из неудобной руды
Южный Урал богат титаномагнетитами, но извлечь из них железо традиционными методами почти невозможно.
Специалисты ОАО "Магнитогорского металлургического комбината" разработали оригинальную технологию переработки нестандартного сырья. Об этом на международной конференции TMS-2013 в Сан-Антонио (США) рассказал ведущий специалист отдела перспективного развития предприятия Николай Панишев.
В основу нового метода была положена технология прямого восстановления железа ITmk3 предложенная несколько лет назад японцами. Руда или вторичное сырьё, перемешанные с угольной пылью, в печи особой конструкции превращаются в гранулы с высоким содержанием железа. Этот продукт получил собственное название – "гранулированный чугун", в английском языке nuggets – "самородки".
Как сообщили "Уралинформбюро" в управлении информации и общественных связей ОАО "ММК", освоение новых технологий позволит вовлечь в переработку руды с высоким содержанием магнезии, титана, ванадия и повысить сырьевую обеспеченность комбината, ведь запасы титаномагнетитовых руд только в Челябинской области составляют несколько миллиардов тонн.
В рамках программы по созданию собственной технологи ITmk3 специалисты провели большую исследовательскую работу и ряд экспериментальных плавок в камерной печи Nebertherm предприятия "Огнеупор" (входит в Группу ММК). В результате был получен гранулированный чугун с содержанием железа порядка 97%, который может быть использован в качестве скрапа в электропечах. На ММК была разработана оригинальная технология, на которую уже получены два положительных решения на патент.
В настоящее время ММК прорабатывает вопрос строительства промышленной установки, работающей по технологии ITmk3. Её ввод в работу позволит снизить зависимость от покупного железорудного сырья, скрапа и существенно уменьшить техногенное воздействие на окружающую среду.
По расчётам, капитальные затраты на создание нового комплекса будут на 20% ниже, чем на строительство аналогичных по мощности традиционных металлургических объектов, эксплуатационные расходы – ниже на 30%. Таким образом, окупаемость подобной установки может составить всего 2,5 года. Самое главное – новая технология (за счет неучастия в ней доменного, коксохимического и агломерационного производств) дает большой экологический эффект. Предполагается, что выбросы углекислого газа, двуокиси серы, оксида азота и других вредных веществ окажутся на 30% ниже, чем при использовании классических технологий.